Подводное эксплуатационное обслуживание объектов морского нефтегазопромысла

Статистическая оценка объемов подводных работ показывает, что основной их объем приходится на обслуживание уже развернутого морского промысла.

Основными объектами действующего морского нефтегазопро-мысла являются свайные основания, на которых размещено оборудование; стояки, подающие нефть и газ из подводной скважины на палубу платформы; подводные трубопроводы.

С помощью подводно-технических средств в нормальном процессе эксплуатации морского промысла производят периодический контроль за состоянием подводных объектов и ремонт, устранение выявленных неисправностей.

Контроль за состоянием подводных частей оборудования морского нефтегазопромысла предусматривает выявление возможных повреждений оборудования до того, как они станут причиной аварии. Такими повреждениями могут быть нарушение системы электрохимической защиты от коррозии, утонение металла вследствие коррозии, микротрещины в основном металле и сварных швах и др.

На этапе ремонтно-восстановительных работ устраняют обнаруженные при текущем контроле за состоянием объекта неисправности.

Контроль за состоянием объектов морского нефтегазопромысла проводят неразрушающими способами. Традиционно способы не-разрушающего контроля за состоянием объекта включают: визуальный осмотр; магнитную дефектоскопию; ультразвуковую дефектоскопию; гаммаграфию (рентгенографическую дефектоскопию); измерение электрохимических потенциалов. Собственно осмотру и оценке состояния подводного объекта предшествует подготовка к осмотру — очистка поверхности объекта от морских организмов, коррозии и пр.

В практике морского нефтепромысла контроль за состоянием оборудования осуществляют с помощью водолазов, а также подводных обитаемых и необитаемых аппаратов. Водолазный труд при проведении контрольных осмотров сооружений используют наиболее широко, главным образом потому, что основная часть аппаратуры неразрушающей дефектоскопии приспособлена для управления вручную человеком. Подводные обитаемые и необитаемые (телеуправляемые) аппараты, как правило, применяют для проведения визуальных осмотров и фотокиносъемки, а также зачистки участков, подлежащих осмотру, с помощью механизированного инструмента, зажатого в манипуляторах подводного аппарата.

Весьма интересная попытка трезво и объективно оценить необходимый объем водолазного труда на объектах морского нефтепромысла была сделана американской фирмой «Оушн системе», специализирующейся на водолазном обслуживании морского промысла. В основу анализа специалисты фирмы положили два критерия: точность действий водолазов и физические усилия, необходимые для выполнения задания.

Физическую нагрузку оценивали по усилиям или моментам, развиваемым водолазом, и делили на три группы:
А — легкая нагрузка с усилиями менее 44,13 Н (4,5 кгс);
В — средняя нагрузка с усилиями 44,13 Н — 220,65 Н (4,5— 22,5 кгс);
С — тяжелая нагрузка с усилиями более 220,65 Н (22,5 кгс).

По точности выполнения рассматривали также три категории операций:
1 — произвольное положение объекта;
2 — позиционирование объекта в заданном положении с точностью до метров;
3 — точное (до долей сантиметра) позиционирование объекта вручную.

Примером анализа может послужить рассмотрение такой типовой водолазной работы, как осмотр объекта, обрубка направляющих тросов и заведение подъемного троса. Осмотр объекта без выполнения каких-либо операций получает индекс А-1. Обрубка направляющего троса со средним усилием получает индекс В-3. И, наконец, заведение подъемного троса к объекту — индекс С-1, вынос для ориентирования петли на конце троса в удобное для стыковки положение — С-2 и заведение скобы в петлю троса — С-3.

Всего при анализе было рассмотрено 2368 погружений, выполненных водолазами фирмы за период с конца 1971 г. по осень 1975 г. с различных буровых платформ. Из этого числа только 1493 погружения были выполнены на глубину более 15 м, и именно они легли в основу дальнейшего исследования.

Статистическая оценка показала, что, во-первых, выполняя 1493 погружения, водолазы решали в сумме 2739 задач и выполнили для этого 3686 отдельных операций, т. е. в среднем по 1,8 задачи и по 2,5 операции на погружение. Повторяемость этих данных из года в год достаточно высока.

Во-вторых, анализ выполненных водолазных работ показал, что 31% составило простое визуальное наблюдение или осмотр, не требовавший каких-либо манипуляций на объекте, 33% задач требовали действий типа «установить — снять», например, завести или отстыковать направляющий или подъемный трос, блок агрегатов и пр.

Многие задачи могли быть выполнены с помощью дистанционно управляемых средств, достаточно совершенных для того, чтобы передать изображение на поверхность, и имеющих манипуляторы, способные завести скобу в петлю троса. Однако осмотр уплотнений и контроль состояния посадочных поверхностей, вязка узлов мягкими концами, т. е. задачи, требующие тактильной чувствительности исполнительного звена, пока лежат за пределами технических возможностей манипуляторов.

Интересно, разделив все подлежащие осмотру объекты на локальные (свайные основания и стояки) и пространственно-протяженные (трубопроводы), сопоставить характер использования на них различных технических средств и методов контроля. Статистические данные по Северному морю, характеризующие типовые операции, проведенные в 1977 г. с участием подводных средств, приведены в табл. 20. Данные, собранные в таблице, нуждаются в некотором предварительном разъяснении.

В 1977 г. в бассейне Северного моря находились в эксплуатации, монтировались или были заказаны 112 платформ и около 40 других свайных оснований (62 платформы работали на глубине менее 50 м).

В контроль за состоянием платформ и оснований входят следующие операции:
– общий визуальный осмотр платформы и стояка;
– измерение уровня электрохимического потенциала в 10—20% точек, оборудованных анодной защитой;
– детальный осмотр около 10% общего числа узлов (в зависимости от типа основания этот осмотр может включать и неразрушающую дефектоскопию); – подготовка карт эрозии дна;
– визуальное обследование трубопроводов и стояков в радиусе 20 м от платформы.

Затраты времени на обследование свайного основания распределяются следующим образом: 30—40% времени уходит на общий осмотр платформы, 30—40% — на зачистку выбранных для детального обследования участков основания. Собственно дефектоскопия узлов платформы занимает всего около 10% времени.

В 1977 г. в бассейне Северного моря было проложено около 2300 миль трубопроводов, а к 1980 г. ожидается увеличение общей протяженности трубопроводов до 4300 миль. Около трети общей длины трубопроводов находится на глубинах менее 50 м, а большая часть трубопроводов замыта под поверхность дна.

Инспекция трубопровода заключается в обследовании его общего состояния и положения с помощью буксируемых локаторов бокового обзора, обитаемых подводных аппаратов.

В случае обнаружения участков труб, имеющих видимые повреждения или вызывающих сомнение по тем или иным соображениям, производят тщательное обследование этого участка с помощью обитаемых аппаратов или водолазов.

После того, как контрольный осмотр выявил те или иные неисправности в подводном сооружении, производится необходимый ремонт.

Разнообразие эксплуатирующихся на морском нефтегазопро-мысле технических средств выполнения подводно-технических работ делает необходимой разработку более детального метода выбора оптимального технического средства для выполнения данного задания. Одним из вариантов такого метода может быть система взаимной оценки объекта и средства, разработанная фирмой «Ошеанееринг интернэйшнл инкорпорейтид».

Стальных платформ:
– установка новых анодов, подварка швов в лопнувших стыках;
– монтаж дополнительных силовых элементов сваркой или на фланцах;
– замена поврежденных элементов со сваркой или на фланцах; ремонт фундаментов;
– демонтаж обломков;
– удаление обрастаний.

Бетонных платформ: – заделка трещин;
– бетонирование участков с обнаженной арматурой.

Стояков:
– замена поврежденных секций сваркой;
– зачистка поврежденных участков абразивным кругом;
– установка укрепляющих накладок;
– смена анодных протекторов;
– ремонт повреждений в защитном покрытии;
– демонтаж обломков (производят также с помощью подводных обитаемых аппаратов);
– удаление обрастаний.


Трубопроводов:
– установка новых анодных протекторов и заземления;
– установка укрепляющих накладок;
– смена поврежденных участков;
– ремонт повреждений в защитном покрытии;
– ремонт фундаментов и опор;
– обслуживание механических стыков;
– демонтаж обломков (производят также с помощью подводных обитаемых аппаратов);
– измерение положения и точное координирование объектов (кромок стыкуемых трубопроводов и пр.);
– ремонт ответственных металлоконструкций. В табл. 21 представлена сравнительная оценка различных видов подводной техники, выполненная с позиций функциональных возможностей, риска для персонала и общей стоимости работ. Оценка производилась по пятибалльной системе, при этом балл 5 указывает на наибольшие возможности данного средства в выполнении конкретной работы, балл 1 — наименьшие.

Как видим из табл. 21, несмотря на различный подход к классификации подводных работ и технических средств по видам, позиции как норвежских, так и американских специалистов доста-

Таблица 21

Сравнительная оценка методов выполнения подводно-технических работ точно близки. И в том, и в другом анализе показано, что погружение человека непосредственно под воду является наиболее совершенным и универсальным методом выполнения работ, хотя этому методу свойственны наибольшие риск и стоимость.

Этот вывод весьма важен для правильной оценки роли и места на морском нефтепромысле различных методов выполнения подводных работ и прогнозирования развития технических подводных средств.

Обратившись вновь к приведенному ранее перечню задач, решаемых на подводном нефтегазопромысле, мы можем разделить их на две группы — неспецифические и специфические задачи.

Неспецифические задачи подразумевают выполнение работ традиционными способами, не требующими создания новых методик, оборудования и пр., например блочный ремонт оборудования на месте, остропка металлоконструкций для подъема.

Решение специфических задач в подводных условиях требует внедрения новых методов и оборудования. К числу таких задач относятся главным образом подводная неразрушающая дефектоскопия и монтажно-ремонтные работы, требующие применения подводной резки и сварки. Именно этим задачам и будет ниже уделено внимание.

ство шва, применяется «сухой» метод сварки. Этот метод заключается в том, что место сварки, сварочное оборудование и сам во-долаз-сварщик находятся в подводной камере, заполненной газовой смесью. В этом случае условия затвердевания сварочного шва более благоприятны, чем при «мокрой» сварке, и швы получаются более качественными. Кроме того, газовая среда вокруг сварочного шва позволяет использовать самые различные методы неразрушаю-щей дефектоскопии шва.

С другой стороны, «сухая» сварка требует использования тяжелого и дорогостоящего оборудования, что, в свою очередь, увеличивает стоимость выполняемых работ. В некоторых случаях доля затрат, приходящаяся на один сварочный шов, достигает ста и более тысяч долларов. Тем не менее в современной практике морского нефтегазопромысла «сухая» сварка распространяется все более широко, особенно для стыковки и ремонта трубопроводов.

Подводные сварочные комплексы «сухой» сварки. В настоящее время существует три типа подводных сварочных камер. Их объединяет общий принцип работы: эти камеры «надеваются» на свариваемые элементы конструкции с помощью боковых вырезов. Вырезы охватывают свариваемый элемент и герметизируются специальными уплотнениями. Затем из сварочной камеры инертным газом отжимается вода, и водолаз-сварщик, находясь в образовавшемся в камере газовом пузыре, выполняет сварку.

Самые простые сварочные камеры представляют собой короба из листовой стали, укрывающие место сварки и верхнюю часть туловища водолаза. Эти камеры не имеют никаких вспомогательных систем и устройств, однако они достаточно универсальны и просты в эксплуатации. Используют подводные камеры главным образом при ответственном ремонте трубчатых элементов свайных оснований. Существуют сварочные камеры для ремонта вертикальных, наклонных и горизонтальных элементов опор.

Более сложная камера используется не только для выполнения сварки, но и для проведения неразрушающей дефектоскопии сварного шва. Эти камеры имеют значительный размер и массу и применяются главным образом при ремонте подводных трубопроводов и элементов свайных оснований в тех случаях, когда к качеству сварного шва предъявляются высокие требования.

Примером подобной сварочной камеры может служить конструкция MUWH (блочная подводная сварочная камера), разработанная в 1975 г. фирмой «Тейлор дайвинг энд селведж компани». Эта камера может обеспечить сварку труб, ориентированных произвольно в пространстве. Камера имеет регулируемые по высоте гидравлические опоры, позволяющие придать ей необходимое для сварки положение с высокой точностью.

И, наконец, самый сложный подводный сварочный комплекс включает в себя, помимо подводной сварочной камеры, еще и мощную координирующую раму, поднимающую трубопровод со дна и выставляющую стыки соединяемых деталей в необходимое для сварки положение. Такие сварочные комплексы применяются исключительно для подводной стыковки трубопроводов и ремонта трубопроводов со сменой его части.

Прототип подобного сварочного комплекса впервые был использован для практических работ в 1969 г., и сейчас оборудование этого типа стало основным при ремонтах и стыковках трубопроводов. Высокая стоимость подобного метода подводной сварки привела, однако, к тому, что до последнего времени лишь две водолазные фирмы систематически использовали установки для стыковки подводных трубопроводов (УСПТ) и подводные сварочные камеры (ПСК). Это фирмы «Тейлор дайвинг энд селведж компани» и КОМЕКС. Объем подводных сварочных работ, выполняемых фирмами, и рабочие глубины непрерывно растут. Так, если в 1976 г. водолазы фирмы «Тейлор дайвинг энд селведж компани» выполнили в бассейне Северного моря семь ремонтно-стыковочных операций с использованием установок УСПТ—ПСК, то в 1977 г. таких операций уже было 41. По состоянию на 1978 г. фирма «Тейлор дей-винг энд селведж компани» имеет в бассейне Северного моря шесть комплексов УСПТ—ПСК и тринадцать отдельных ПСК.

Ремонтные комплексы фирмы «Тейлор дайвинг энд селведж компани», по-видимому, наиболее характерные сооружения подобного рода. Типичная установка УСПТ фирмы имеет длину 19,82 м, ширину 8,54 м и высоту 5,33 м. Рама установки изготовлена из труб и герметизирована, поэтому при массе в воздухе 86 т в воде установка имеет отрицательную плавучесть 0,2746 МН (28 тс). Внутри наружной рамы вдоль ее продольной оси установлены четыре гидравлических захвата, способных перемещаться независимо друг от друга на 1,52 м по вертикали и на 1,37 м по горизонтали в направлении, поперечном продольной оси стыкуемого трубопровода, (рис. 36). Более поздние модификации установок УСПТ имеют массу до 175 т.

Подводная сварочная камера ПСК имеет размеры 3,05 X X 3,05 х 3,05 м и массу в воздухе 51 т. В двух противоположных стенках ПСК имеет захваты для крепления и герметизации введенных в камеру для сварки труб. Герметичный охват свариваемых труб позволяет осушить ПСК и создавать в ней газовую среду. Сварочная камера связана с судном-носителем системой кабель-шлангов, обеспечивающих подачу с поверхности сжатых газов, управление работой сварочных постов, питание энергией механизированного инструмента (абразивных кругов, металлических щеток, труборезов, подогревателей электродов), воздухонагревателя самой ПСК, телевизионной камеры и гамма-дефектоскопа.

Установка УСПТ в комплекте со сварочной камерой ПСК способна выполнять ремонт трубопроводов диаметром 1,37 м на глубинах до 360 м при высоте волны на поверхности 1,8—2,4 м. В случае необходимости срочного ухода с места работ (например, по штормовому предупреждению) персонал судна-носителя может

Именно поэтому фирмы «Тейлор дайвинг энд селведж компани» и КОМЕКС уделяют большое внимание экспериментальным сварочным работам на максимально возможных глубинах.

В конце 1977 г. фирма КОМЕКС в гидротанке в г. Марселе провела наземную имитацию «сухой» сварки под давлением, эквивалентным глубине 300 м (рис. 37). В эксперименте был получен высококачественный шов на трубопроводе диаметром 610 мм. Практически в то же время в феврале—марте 1978 г. фирма «Тейлор дайвинг энд селведж компани» провела демонстрацию своей способности выполнять «сухую» сварку на глубинах свыше 300 м в условиях реального погружения в море. Используя уже описанный комплекс УСПТ—ПСК, крановое судно и буксир, 48 специалистов фирмы провели полный комплекс исследовательских технологических операций, начиная от обрезки трубопровода и кончая контролем качества сварного шва. На сварку трубопровода диаметром 915 мм на глубине 316 м водолазы-сварщики истратили 22 чел.-ч, а вся операция заняла 140 чел.-ч времени водолазов.

Рис. 37. Подводная сварочная камера фирмы КОМЕКС

Следует отметить, что работа комплекса УСПТ—ПСК всегда обеспечивается водолазным комплексом длительного пребывания людей под давлением, установленным на судне-носителе комплекса УСПТ—ПСК.

В настоящее время в практику подводных монтажных и ремонтных работ начинают входить подводные сварочные комплексы третьего поколения, отличающиеся от ранее разработанных систем блочностью конструкции и значительно меньшими массами и габаритами. Образцом подобного комплекса может служить комплекс, созданный фирмой «БОК саб оушн сервисес». Комплекс состоит из четырех одинаковых по конструкции рам с перемещающимися по двум осям захватами и сварочной камеры ПСК. Масса камеры ПСК с пристыкованными к ней двумя координирующими рамами составляет 26,5 т, масса каждой координирующей рамы составляет менее 7 т. Гидравлическая система перемещения захватов обеспечивает перемещение трубопроводов диаметром до 0,915 м по вертикали на высоту 1,8 м с усилием 0,2942 МН (30 тс), по горизонтали на расстояние около 2 м с усилием 0,0981 МН (10 тс) и управляется вручную водолазами.

Описанная система установлена на судне обеспечения подводно-технических работ типа «Сиуэй сван» и эксплуатируется фирмой «Ошеанееринг интернейшнл инкорпорейтид», третьей фирмой, помимо фирмы «Тейлор дайвинг энд селведж компани» и КОМЕ КС, освоившей подводную «сухую» сварку под давлением.

Метод «сухой» сварки при нормальном давлении. Как уже отмечалось, «сухая» сварка под давлением, по существу, единственный на сегодняшний день способ получения качественного шва. Однако и этот способ имеет органический недостаток — сам факт высокого давления окружающей газовой среды неблагоприятно воздействует на процесс сварки. Поэтому в настоящее время разрабатываются системы, обеспечивающие проведение подводной сварки в нормальных атмосферных условиях. Одной из таких разработок является система «Велдап», в создании которой участвует фирма КОМЕ КС. Подобная же система разрабатывается по заказу фирмы «Тейлор дайвинг энд селведж компани».

Система фирмы «Тейлор дайвинг энд селведж компани», названная «нормобарическая сварочная система» (НБСС), предназначена для ремонта трубопроводов на глубинах до 610 м. Система НБСС состоит из трех частей. Основу системы составляет координирующая рама УСПТ, имеющая размеры 24 X 9,8 X 6,7 м. В состав системы включены также одноместная нормобарическая сварочная камера, обитаемый пост управления комплексом с экипажем 3—5 чел. и многочисленные вспомогательные устройства. Суммарная масса системы НБСС около 400 т.

Система работает следующим образом. На отмытый и поднятый под грунтом, освобожденный от бетонной обмазки и мастики трубопровод устанавливается рама УСПТ с обитаемыми отсеками. Операторы-сварщики в опускаемом с судна-носителя рабочем снаряде стыкуются с отсеком управления и, оставаясь в нормальных атмосферных условиях, переходят в отсек управления. Управляя положением захватов рамы УСПТ с помощью мини-ЭВМ и контролируя положение трубопровода внутри сварочной камеры по телевидению, они выставляют в необходимое для сварки положение стыкуемые концы трубопровода. Затем боковые двери сварочной камеры закрываются, охватывая введенный в камеру трубопровод, и герметизируются. Из сварочной камеры откачивается вода, и сварщик, перейдя из отсека управления в сварочную камеру, производит окончательную подготовку стыка, сварку и контроль качества шва. В течение всего времени работы сварщик находится в нормальных атмосферных условиях. По окончании сварки и приемки шва на трубопроводе восстанавливаются обмазка и защитное бетонное покрытие, он снова укладывается в траншею, а комплекс НБСС эвакуируется.

Одной из весьма серьезных проблем при проведении «сухой» сварки, как гипербарической, так и нормобарической, является дыхание сварщиков. Дело в том, что при сварке выделяется такое количество газов и паров, что борьба с ними превращается в самостоятельную задачу. Задача эта усложняется еще тем, что невозможно организовать продувку и вентиляцию сварочной камеры, подавая в нее чистую дыхательную смесь и выпуская загрязненную продуктами сварки. Большая глубина, высокая стоимость гелио-кислородных и подобных им сред делают технически и экономически неприемлемой прямую продувку, вентиляцию камеры.

Современные технические решения этой задачи предусматривают два варианта. Более простой способ заключается в том, что в сварочной камере газовая среда очищается в незначительной степени, так чтобы обеспечить лишь ее прозрачность. Водолазы-сварщики получают для дыхания свежую чистую смесь, находясь в водолазном снаряжении, или от бортовой кассеты баллонов по шлангам в специальную дыхательную маску. Подобная система, хотя и достаточно простая, снижает эффективность работы сварщиков (действиям которых мешают маски и шланги), увеличивает время выполнения работ, и в итоге увеличивается общая стоимость работ.

В силу этого все большей популярностью пользуется система полной очистки дыхательной смеси в сварочной камере до такой степени, чтобы водолазы-сварщики могли дышать этой смесью без использования масок. В систему очистки подобного рода включают сложный комплексный набор фильтров-поглотителей. Фирма КОМЕ КС использует для этой цели фильтры, задерживающие пары тяжелых металлов и пыль, поглотитель «Содалайм» для поглощения углекислого газа и катализатор для преобразования окиси углерода в двуокись. Кроме того, в систему включены подогреватели дыхательной смеси, поддерживающие в сварочной камере температуру около 30 °С.

Служба надводного обеспечения, размещающаяся на барже-носителе, ведет постоянный контроль за содержанием в атмосфере сварочной камеры кислорода, углекислого газа, окиси углерода, температуры и относительной влажности. В целом по отзывам специалистов фирмы КОМЕКС система очистки и регенерации дыхательной смеси сварочной камеры обеспечивает комфортные условия для работающих в ней водолазов-сварщиков.

Подводная резка и сварка металлов взрывами. Рассматривая используемые на морском нефтегазопромысле методы резки и сварки, необходимо упомянуть резку и сварку взрывами.

Резка взрывом производится в тех случаях, когда описанные ранее обычные методы резки под водой неэффективны или использование их невозможно. Сущность этого метода резки заключается в том, что металл в месте реза разрушается механически под действием ударной волны взорванного в непосредственной близости заряда взрывчатого вещества. Обычный комплект для резки взрывом включает в себя собственно взрывчатое вещество, обычные электродетонаторы, двухжильный герметичный кабель или сдвоенный провод, подрывную машинку, детонирующий шнур, гальванометр.

При подводной резке взрывом используются заряды взрывчатого вещества, которым придана оптимальная для выполнения данного типа реза форма. Так, листовая сталь разрезается удлиненными шнуровыми зарядами, трубы — с помощью кольцевых зарядов, охватывающих трубу по контуру в месте реза, отверстия в листах пробиваются с помощью цилиндрических кумулятивных зарядов.

Примером оптимального использования резки взрывом может быть демонтаж опоры свайного основания. По существующей практике опора состоит из стальной трубы, вбитой в грунт и заполненной изнутри бетоном. Весьма часто опора представляет собой не одну, а несколько концентрически расположенных одна внутри другой стальных труб, пространство между которыми заполнено бетоном. Так, стандартная опора свайного основания Мексиканского залива, имеющая диаметр 1 м, содержит в себе около десяти концентрических труб-вставок.

При демонтаже подводной опоры обычным методом водолаз с помощью электрокислородной резки удаляет по окружности наружную трубу опоры, затем с помощью механизированного инструмента вырубает бетон, обнажая следующую трубу, опять срезает эту трубу, снова вручную вырубает бетон, обнажая следующую внутреннюю трубу, и так далее, пока опора не будет перерезана.

При демонтаже подобной опоры с помощью взрывов водолаз накладывает на опору два кольцевых заряда — один на уровне дна, второй на высоте 1,5—2 м от дна — и соединяет их двумя линейными шнуровыми зарядами, установленными по противоположным сторонам опоры. Все четыре заряда подрываются одновременно, и при этом с опоры срубаются взрывом как наружная стальная труба, так и бетонный заполнитель, и обнажается следующая концентрическая труба. На нее накладываются новые заряды, которые срубают стальную трубу со следующим слоем бетона. Так, серией последовательных взрывов опора перерубается полностью. Практика показывает, что этот метод демонтажа опор взрывом весьма эффективен.

Примером еще одного применения подводных взрывов в практике морского нефтегазопромысла является герметичное и прочное соединение трубопроводов с фланцами или накладными бандажами.

В этом варианте на оконечность трубопровода надевается фланец или бандаж, а внутри трубопровода в плоскости стыка размещается заряд взрывчатого вещества. При его подрыве ударная волна вызывает высокоскоростную деформацию стенок трубы, которые прочно и герметично соединяются с внутренней поверхностью фланца или бандажа. Подобное соединение по своим характеристикам мало уступает сварным соединениям.

Метод подводных взрывов используется в последнее время также и для удаления защитных покрытий (бетона, битума и пр.) с поверхности подлежащих осмотру и ремонту объектов. При работе этим методом на поверхность объекта в месте, которое необходимо расчистить от покрытия, накладывается микрозаряд взрывчатого вещества, который затем подрывается. Подобная техника для удаления защитных покрытий уже используется на практике, причем укладку зарядов и их последующий подрыв производят с помощью манипуляторов подводных обитаемых аппаратов. Именно таким образом была очищена поверхность трубопровода на глубине около 100 м экипажем подводного аппарата «Пайсис».

Опубликовано:
4.04.12


Категория -

     

© Ilovediving.ru